亿百体育中国官方网站节能减排小资料doc第 PAGE 54 页 共 NUMPAGES 54 页 节 能 减 排 小 资 料 目 录 一、钢铁工业能源现状和管理 二、2008年中国钢铁工业能源利用状况述评 三、钢铁工业节能的思路和途径 四、高炉炼铁能耗与节能分析 五、钢铁企业烧结余热利用与发电技术 六、钢铁企业节能思路和管理节能案例 一、钢铁工业能源现状和管理 核心提示：2004年中国能源消耗总量为19.7亿吨标准煤,其中钢铁工业消耗2.99亿吨标准煤(含矿山、铁合金、焦化、耐材等行业)，占中国能源总消费量的15.18％。2007年钢铁工业总能源占全国能耗14.71%，工业废水排放量占工业排放总量8.53%，工业粉尘排放量占工业总排放量15.18%。 一、2004年中国能源消耗总量为19.7亿吨标准煤,其中钢铁工业消耗2.99亿吨标准煤(含矿山、铁合金、焦化、耐材等行业)，占中国能源总消费量的15.18％。2007年钢铁工业总能源占全国能耗14.71%，工业废水排放量占工业排放总量8.53%，工业粉尘排放量占工业总排放量15.18%。 1、钢铁工业用能结构 表.1?? 钢铁工业能源消费构成?????????????????????????????? 单位：％ 煤 炭 电力 石油类 天然气 2004年中国 69.90 26.4 3.20 0.50 焦煤、煤粉47.93 动力煤 21.97 日 本 85.72 1.9 2.38 0 焦炭、煤粉51.58 副产煤气34.12 厂内使用22..22 发电11.9 宝 钢 88.78 11.0 0.22 0 焦炭58.45 煤粉16.20 动力煤13.94 ?说明： ?⑴钢铁工业的用能是以煤炭为主，占70％以上。钢铁工业用能发展趋势是向多买煤，少买电力和石油类产品，不用天然气方向发展 ⑵日本钢铁企业自发电量占企业总用电量50％，说明充分利用好副产煤气对节能有重大意义。 ⑶副产煤气（高炉、焦炉、转炉煤气）的热值是企业购煤总热量的34.12％。数值巨大，煤气使用好坏对企业能耗会产生重大影响。应高度重视钢铁企业煤气应用情况，尽最大限度科学、合理地发挥其作用。 ⑷钢铁企业尚没有向社会上供电的能力，也没有必要克求。 2、钢铁企业煤气性能和使用情况 表2.? 煤气性能 热值 kJ／m3 高炉煤气 转炉煤气 焦炉煤气 发生量 m3／t 2800～3500 7000～8400 17000～19500 1700～2000 80～120 350～430 成份 ％ CO2 14～22 5～7 2～3 CO 24～30 60～90 5～7 H2 1～2 0.5～2.0 55～60 N2 57～59 10～20 4～10 CH4 0.3～0.8 24～27 O2 0.3～0.8 CnH2n-2 1～2 表3?? 2007年前三季全国重点钢铁企业煤气使用情况 高炉煤气放散率％ 焦炉煤气放散率％ 转炉煤气回收率m3／t钢 平均值 6.67 3.37 63 先进值 0（15个企业） 0（24个企业） 115 落后值 23.96 13.54 0（16个企业） ?说明： ?(1)?从表2可看出转炉煤气热值是高炉煤气的热值1倍多，但全国重点钢铁企业（79个单位）有20个单位没有进行回收利用，这是个很大的浪费。国外工业发达国家转炉煤气回收量在100m3／t钢左右，而我国在56 m3／t钢这也是个浪费。 存在的主要问题是：（a）转炉容积偏小，回收投资大，难于管理。 （b）转炉除尘技术部份企业尚未过关。（c）转炉煤气回收后，没有设置煤气储存柜，用户没能落实。（d）企业管理尚存在缺陷。 转炉煤气回收量大于100 m3／t钢，煤气显热可回收90㎏／t钢蒸汽，且能使回收的物质得到充分利用，就可以实现负能炼钢。(2)焦炉煤气合H2大于55％，去烧掉太可惜了，应当提取H2去做清洁燃料（技术已过关，储存方法也解决了，只是经济问题），也可再转换为二甲醚，可代替汽油，还可以去用作直接还原炼铁（最好的还原剂），首钢已在可行性研究。（3）煤气要先得到充分利用，最后有富余量才去发电。因为煤气用于发电能量转化率不高。煤气－蒸汽－发电工艺能源转化率在25％左右，煤气－燃气轮机－发电工艺能源转化率在45％左右。 （4）采用蓄热式燃烧技术（在热风炉、轧钢加热炉等）可以将低热值的高炉煤气得到充分利用，可发替换出高热值的焦炉煤气，去创造出更多的经济价值。? 3.近年全国重点钢铁企业各工序能耗情况 ?表4?? 重点钢铁企业各工序能耗情况??????????????????????? 单位：㎏ce/t? ???? 年 吨钢综 合能耗 吨钢可 比能耗 烧结 球团 焦化 炼铁 转炉 电炉 轧 钢 2????? 2000 920 760 69.50 159.34 464.53 29.04 273.83 118.76 2???? 2001 876 870 68.71 153.78 448.32 27.82 241.29 108.97 ?????? 2002 815 700 67.26 40.12 149.81 454.21 27.02 230.20 101.32 ????? 2003 778 696 65.90 41.28 140.58 483.89 25.45 210.49 97.34 ????? 2004 761 705 66.38 42.00 142.21 466.20 26.57 209.89 92.91 热宽84.67 100.46 热窄72.46 ???? 2005 741.05 714.12 64.83 39.62 142.21 456.79 36.34 201.02 88.82 热宽80.52 ???? 2006 645.12 623.04 55.04 33.08 123.41 430.59 8.17 70.05 64.12 ????2007 平均 632．12 612．27 55．21 123．11 426．84 6.03 81．34 63．08 先进 490.42 532.69 38.04 82.84 377.89 -16.07 46.71 28.24 落后 775.65 807.40 85.26 434.63 569.32 37.98 171.63 220.72 ? 2008 ? 首季 624．13 613．09 56．98 30.0 116．02 426．09 5．59 85．27 58．19 ? 说明：（1）2007全国产钢4.69，年增长率在18.48％，但吨钢可比能耗是下降6.2%。由于钢铁工业节能成绩显著，能源年增长率低于钢产量增长率。 （2）从2007年统计数据可看出钢铁企业之间能耗的先进水平与落后水平之间的差距甚大，说明企业的节能潜力巨大。（3）工业发达国家的吨钢可比能耗为642㎏ce／t与我国重点钢铁企业平均值相比差11.2％，是因能源统计和能源介质析标系数等方面出现问题，出现数据失真情况。本人认为我国钢铁工业总体能耗水平与国际先进水平之间的差距在15％左右。 （4）2006年以后国家规定电力折标煤系数从0.404Kgce/kwh改为0.1229Kgce/kwh致使全行业能耗指标约下降18%。 表5： 钢铁工业工序能耗与国际先进水平比较 综合能源 烧结 焦化 球团 炼铁 转炉 电炉 轧钢 其他 2005年 741 64.83 142.21 39.62 456.79 36.34 201.02 88.82 工业发达国家先进水平 655 51.89 128.1 437.93 -8.88 198.60 含冷轧钢 128.00 工序能耗占行业比例% 12.13 6.45 1.03 59.26 3.58 2.33 10.22 5.00 ?表6： 2006年全国重点钢铁企业电、水、物耗情况 ? 采矿 选矿 烧结 球团 焦化 炼铁 转炉 电炉 轧钢 热轧 电耗，kwh/t 1.35 29.03 37.89 34.85 36.79 67.69 43.46 280.08 100.39 84.05 水耗 m3/t 7.06 0.54 1.33 5.91 29.65 12.29 38.99 19.44 18.28 耗新水 m3/t 0.88 0.26 0.42 2.09 2.38 0.93 2.27 2.02 2.47 物耗 剥采比 3.56 选矿比 2.52 单耗 0.929 矿耗 1.024 煤耗 1.39 矿耗 1.668 金属料耗 1.106 金属料耗 1.127 成材率 96.45 成材率 96.17 ?说明： ???? （1）炼铁系统占钢铁工业总能耗的78.87％。所以钢铁联合企业的节能工作重点应在炼铁系统，同时又是环境治理的重点。 （2）据统计2007年我国有13个单位烧结工序能耗达到国际先进水平，新余为38.04Kgce/t，炼铁有38个单位，焦化有5个单位。说明我国在一些钢铁企业中主要工序的节能技术装备水平已经达到了国际先进水平,在能源管理和生产技术操作水平等方面已经有能力达到国际先进水平。对于全行业来讲是需要加强节能的普级与提高工作。 （3）”十五”以来，全国重点钢铁企业加大节能工作力度，吨钢可比能耗下降6.04%，炼铁工序能耗下降1.66%，焦化工序下降1.08%，烧结工序下降6。72%。 （4）我国炼钢系统能耗与国际先进水平的差距最大，是目前钢铁行业节能工作应加强的地方。炼钢节能在工艺、技术、装备和操作上是技术难点、只是在投资和管理上要做工作。 一.?钢铁工业的能源管理 1、钢铁企业能源分类 （1）一次性能源：自然界原来就存在，没有经过加工或转换。 品种：煤炭、石油、天然气、电力。 （2）二次性能源（或为再生能源）；以多种形式由载能体转换而来的。 品种：煤气、蒸汽、压缩空气、物体显热、液体或气体的压力能。 2、钢铁企业的能源管理 （1）节能概念 ?节能含义；包括减少浪费和增加回收两个部份。? 减少浪费：加强对用能的质量和数量的管理，优化用能结构， 减少物流损失，能源介质的无谓排放等。 增加回收：大力回收生产过程中产生的二次能源（包括余压、余热、余能和煤气等）。 ?节能工作的内容；直接节能和间接节能? 直接节能：减量化用能，提高能源利用效率、降低产品单位能耗。 间接节能；工艺结构调整、优化工艺流程、减少生产中间环节、提高产品性能和寿命等。 （1）节能工作的内涵 钢铁企业节能工作包括；管理节能、结构节能和技术节能 管理节能；通过对企业现代化管理，建立相应的节能工作制度和实施细则，设立监管机构（如能源管理中心），最终实现所制订的节能目标。 钢铁企业能源管理中心的工作内容是；监测、控制、调整、故障分析诊断、能源平衡等。如能够实现现代企业管理，就可以产生节约公司总能耗的5％的效果。公司能源管理中心的工作目标为： （1）提高各类能源的使用效率，实现各类能源介质的优化调控，促进节能降耗； （2）以减少能源中心定员，节约成本，提高工作效率； （3）调度管理人员可以更全面地了解能源系统，提高能源管理水平； （4）及时发现能源系统故障，加快故障处理速度，使能源系统更安全； （5）使能源系统的运行监视、操作控制、数据查询、信息管理实现图形化、直观化和定量化。 马钢、宝钢、鞍钢、本钢、上一、梅山等企业均有好的工作业绩。能源管理中心的工作是与生产一线同步进行。而不应是离开生产，事后再统计分析。这就要求调控要科学、及时、有效。 要树立系统节能的观点，打破工序之间的专业界限，站在高层次上来深入研究企业整体节能的科学性、合理性、实用性。要在三个层次上（单体设备、各生产工序、钢铁联合企业）进行综合研究，目标是提高能源利用率。如宝钢高炉可以喷煤比达260㎏／t，但高煤比会使高炉煤气发热值贫化，造成充分利用低热值高炉煤气产生负面影响。但是，高喷煤比是炼铁技术发展方向。要研究各企业在不同条件下煤气发热值和高炉煤气利用率的最佳方案，以最终全公司有最佳节能效果为基准。宝钢就订出高炉喷煤比在200㎏／t左右。《十一五科技发展规划》中指出钢铁工业有三大功能，完成各类钢铁产品的制造、能源转换、消纳社会上部份废物。做为能源转换功能是要进行科学分析、优化操作、精细管理。 国内外钢铁工业的用能结构均向多买煤、少买电、提高能源转化率和使用效率方向发展。大力回收钢铁企业的二次能源，并要得到科学、合理的应用已成为钢铁企业节能降耗的工作重点。为此，各企业要根据实际情况制订出科学、可行的企业节能规划。 ?结构节能 调整钢铁工业生产工艺结构，用能结构可以实现节能。如提高炼铁喷煤比、增加球团配比、采用连续铸钢工艺，采用薄板坯连铸连轧工艺，轧钢坯料热装工艺等技术均可实现节能效果。 焦化工序能耗是142.21㎏／t，喷吹煤粉工序能耗为20～35㎏ce／t，多喷吹煤粉，改变了高炉炼铁用能源结构，少用焦炭可节能1.5％。这是高炉炼铁工序结构调整中心环节。 球团工序能耗33㎏ce／t、烧结工序能耗66.38％，多用球团，少用烧结就可节能。同时球团含铁品位高于烧结，又可以实现提高入炉矿品位的效果。 连铸比模铸减少能耗25％～50％，薄板坯连铸连轧要比传统的模铸－开坯－热轧节能70％，连铸坯热装热送和直接轧制技术可节能35％。 采用短流程电炉生产工艺，就会节省了烧结、球团、焦化、高炉工序能耗。 钢铁比每升高0.1，吨钢综合能耗会上升约20Kgce/t。 ?技术节能 ?? 采用先进的工艺、技术、装备、淘汰落后，可以促进节能工作。这里只介绍几项关键节能技术，详细的分专业技术节能内容如下： A）干法熄焦技术（CDQ） 从焦炉出来的红焦炭（950～1050℃）所含显热相当于炼焦生产消耗总热量35％～40％。采用干法熄焦可回收红焦显热的80％，吨焦可产生3.9Mpa的蒸汽口0.45t（先进的可达0.6t）。宝钢干熄焦可降低焦化工序能耗68㎏ce／t。这是钢铁工业可回收余能所占比例的最大项目，约占可回收余能的一半。 干熄焦的焦炭质量得到提高，热反应性降低10％～13％，M40提高了3％～4％，M10改善0.3％～0.8％；在焦炭质量不变条件下，可多配10％～20％弱粘结性煤，可节水0.38t/t焦；高炉使用干熄焦的焦炭可降低焦炭质量不变化条件下，可多配10％～20％弱粘结性煤，可节水0.38t/t焦；高炉使用干熄焦炭可降低焦比2％，产量提高1％。 鞍山华泰公司对引进干熄焦技术装备进行消化、吸收、创新已能设计、制造150t/h的熄焦装置，其投资比国外同类设备低一半，其技术性能已达国外同类设备水平。这对我国推广应用干熄焦起到了积极作用。目前我国在建和建成的干熄焦已达94套。 采用发电技术，可以使CDQ的发电效率提高10％。其蒸汽压力从5.4Kpa升到9.5Kpa，蒸汽温度从450℃升高到580 B ）高炉炉顶煤气压差发电技术（TRT） 理论上高炉炉顶煤气压力在80 Kpa，TRT所发的电能与所用的电能平衡，煤气压力在100 Kpa时会有经济效益，而煤气压力大于120 Kpa时会有明显的经济效益。 TRT发电能力是随炉顶煤气压力而变化，一般每吨生铁可发20～40度电。采用干法除尘，可提高发电量30％左右。因煤气温度每提高10℃ 高炉鼓风能耗约占炼铁工序能耗10％～15％，采用TRT装置可回收高炉鼓风机能量的30％左右，可降低炼铁工序能耗11～18㎏ce／t。 从技术政策上讲，炉顶压力大于120Kpa的高炉均应当有TRT装置。我国已有400多套TRT设施。 C）转炉负能炼钢技术 吨钢回收转炉煤气100m3t钢，煤气显热回收蒸汽50㎏／t钢，并使回收的热能得到充分利用就可发实现负能炼钢。国外大型转炉基本上均是负能炼钢运行。我国宝钢、武钢、鞍钢、本钢等钢企业也实现了负能炼钢。所谓负能炼钢一般是指转炉工序，而铁水预处、连铸、炉外精炼工序能耗不在内。2007年太钢转炉工序能耗为-16.07㎏ce／t，太钢为-13.24㎏ce／t。2005年宝钢是包括铁水预处理，转炉工序能耗为-3.54㎏ce／t，连铸能耗为15.9㎏ce／t。 D）冶金炉窑高效燃烧技术 采用蓄热式高效高温空气燃烧技术可以使炉室节能15％。热风炉采用空气、煤气双预热可从实现使用低热值高炉煤气，实现1200℃ E）烧结矿余热回收技术 用热空气冷却热燃结矿（烧结设计规范要求生产冷烧结矿），高温空气使锅炉产生高压和中压蒸汽，再进行发电；高温空气可以用于热风烧结，可使烧结工序能耗降低10㎏ce／t。对于300㎡烧结机可配置12500KW的电站，蒸汽压力4Kpa,，温度在425℃ F）烧结工序节能 ?固体燃料消耗占烧结工序总能耗75%～80%，电力消耗占13%～20%，点火能耗占5%～10%。 ?烧结矿含铁品位由±1.0%降到±0.5%，高炉系数升高2%，焦比降1.0%，碱度波动由±1.0降到±0.05，高炉系数提高2.5%，焦比降1.3%。 ?小球烧结、燃料分加、厚料层（650mm左右），可减少料消耗15～20Kg/t，降低烧结工序能耗5Kg/t，还可提高烧结质量。 烧结料层每提高10mm，燃耗可降低1～3Kg/t，FeO含量下降0.22%～0.5%。 ?烧结尾矿在600～800℃ ?对烧结机废气进行回收利用（其热值占烧结总能耗10%～20%），特别是1～5风箱废气温度高，用于热风烧结。宝钢、南钢等企业已运行，降燃耗10%。100℃ ?使用催化助燃剂可使烧结降低固体燃耗13%，增产5%。 ?烧结机漏风减少10%，节电2度/t，减少烧结矿残碳损失。 ?减少烧结固体燃耗的办法： 生石灰活性度每提高10ml，可降低燃耗1.5Kg/t，提高产量1%。 合理配矿：少用赤铁矿和石灰石，配加钢渣。焦粉粒度0.5～3.0mm。 提高料温：每提高10℃，燃耗减少2Kg 强化制粒：改善料层透气性，增加料层厚度 提高成品率，减少返矿：返矿减少1.5%～3%，节焦粉0.6Kg/t。 偏析布料、双层配碳烧结：使大颗粒料布在下层、燃料在上层。 固体燃料分加：一次混合加20～30%的细焦粉，其余在二混。 热返矿量在30%，固体燃耗降10.4Kg/t。 FeO含量降低0.22%～0.5%。配加轧钢氧化铁皮1Kg/t，可节燃耗0.2Kg/t。 烧结含粉率变化1%，影响焦比0.5%，影响产量0.5%～1.0%。 烧结直接还原度增加10%，焦比上升8～9%，产量下降8%～9%。 烧结间接还原度提高5%，高炉煤气中CO2升高，煤气利用率（ηco）升高0.66%。配加5%左右钢渣，可降低固体燃耗3Kg/t。 ?烧结矿的低温还原强度（RDI）每升高5%，煤气利用率降低0.5%，焦比上升1.55%，产量下降1.5%。 ?烧结余热锅炉（在点火器之后）进行蒸汽回收，可节能2.5Kg/t。 ?降低点火热耗：控制点火负压，降燃耗6～12%，降能耗5～6%。采用节能型点火炉（带状火焰、热风） ?低温烧结 烧结温度由1300℃降至1150～1250℃ ?降低烧结矿中FeO含量：FeO含量升高1%，能耗上升0.68Kgce/t，高炉焦比也会升高1%～1.5%。 ?节约气体燃料消耗：双斜式点火器，ML型幕式点火器 对煤气、空气双预热 ?节电：烧结主风机和除尘风机采用变频调速技术。 G）高炉炼铁节能： ?提高风温：风温升高100℃，可降焦比15Kg/t，多喷2?0～30Kg ?富氧鼓风：富氧1%，增产4.76%，风口理论温度升高35～45℃，允许多喷煤10～15Kg ?脱湿鼓风：鼓风温度由13%降到6%，可增加风量14%，节能10%，降焦比0.7 Kg/t。风中减少1g/m3水，可提高风温9℃ ?煤气中CO2含量提高0.5%，可降燃耗10 Kg/t，降工序能耗8.5 Kgce/t。 ?生铁含Si降低0.1%，可降焦比4～5 Kg/t。 ?提高炉顶煤气压力10Kpa，可增产1。9% ，降焦比3～5%，有利于冶炼低Si铁，提高TRT发电能力。 ?高炉冷却采用软水窑闭循环设施，可节水和节电。 ?热风炉废气综合利用。可用于煤粉干燥，对空气和煤气双预热，可提高风温，还可用于煤的脱湿和风选。 ?对冷风管道进行保温，可提高风温9～17℃ ?铁矿石还原度每增加1%，可节省碳素消耗6～7Kg/t。 ?高炉采用全风操作，由鼓风机方面控制风量，高炉不放风。 ?高炉炼铁降低燃料比会减少吨铁风耗。燃料1Kg标煤，鼓风量要2.5 m3，消耗风机能耗0.85Kg标煤。宝钢吨铁风耗为930m3/t左右。 ?提高焦炭质量，炼铁节能： 焦炭质量变化 燃料比 利用系数 生铁产量 M40 +1% -5.0 Kg/t +4% M10 –0.2% -7.0 Kg/t +5% 灰分 +1% +1～2% 渣量增加2% -2.5% 硫分 +0.1% +1.5～2.0% -2.0% 水分 +1% +1.1～1.3% -5.0% ?焦炭热反应性增加一位时，每吨铁燃料消耗要增加5%～11%。 ?吨铁渣量减少100 Kg/t，可降低燃料比20～50 Kg/t，增产8%。 ?炼铁少用石灰石100 Kg/t，降焦比30 Kg/t。 ????? H）高炉炼铁精料技术对节能的影响 ?高品位是精料技术的核心： 入炉品位提高1%，炼铁焦比下降1.5%，生铁产量提高2.5%，?提高原燃料强度可降低炼铁燃料消耗。 烧结、球团转鼓强度提高1%，高炉产量升高1.9%，焦比下降。?熟料比提高1%，炼铁焦比下降2～3 Kg/t。 ?原料成分要稳定：烧结矿设计规范要求品位波动＜±0.5%，碱度波动＜±0.5%，含铁品位波动1%，高炉产量会影响3.9～9.7%，焦比变化2.5～4.6%；碱度波动0.1，高炉产量会影响2.0～4.0%，焦比变化1.2～2.0%。 ? 原燃料粒度要均匀，减少炉料填充效应，提高煤气透汽性和炉料间接还原度。间接还原度每增加1%，炼铁焦比下降6～7 Kg/t。 将烧结矿12.7～38mm粒度与6.4～12.7mm粒度进行分级入炉，可降比6%。块矿入炉粒度由10～40mm降到8～35mm可降焦比3%。武钢3200 m3高炉已开始用不同粒度炉料分级入炉。 ?铁矿石冶金性能影响 矿石还原度提高10%，焦比可下降8～9%。矿石低温还原粉化率升高5%，产量下降1.5%，焦比升高。?减少入炉料粉末：5mm的粉末炉料所占比例要控制在5%以内，粒度在5～10mm的比例要小于30%。入炉粉末减少1%，焦比下降0.5%，生铁产量提高0.4～1.0%。 L）焦化工序节能 ?焦炉型煤配比增加10%，M40可提高0.7%～1.1%，反应后强度提高2.2%。当型煤配到30%时，M40可提高2%～3%，M10改善2%～4%。 ?焦化用锅炉要合理选型，定额负荷在80%～90%。锅炉容量比实际用汽量大10%即可。控制配风，降低空气过剩系数，减少炉门等部位漏风。 ?充分利用水资源，分级、分质供水，扩大循环水使用范围。 ?用高压氨水代替蒸汽喷射装置，可节省蒸汽，又省电。以65孔焦炉为例每年可节约蒸汽1.7万吨。 ?用高压氨水代替蒸汽清扫集水管，可节约蒸汽。 ?焦油蒸馏后的尾气，可送到黄血盐工序生产黄血盐，其冷凝水可回用给锅炉作补充水。 ?加强焦炉热工调节可节能。用焦炉煤气加热时，α值从1.45降到1.2；用高炉煤气加热时，α值从1.25降至1.15后，可节省炼焦能耗5.91～11.82kJ/kg湿煤。 ?采用硅酸铝隔热板，可减少炉体散热，节约炼焦耗3.5kJ/kg湿煤。 ?对烟道空气过剩系数进行自动控制，可降10%炼焦能耗。 ?采用新型蓄热室格子砖、加大换热面积，其高度降低30%，废气温度不变，（蓄热室高度不变），炼焦能耗降52.2kJ/kg煤。 ?减薄炭化室炉墙，若炼焦周期不变时，立火道温度允许降50～60℃ ?对煤进行调湿，水分从9%～10%降至5%～6%，可节能8%。 ?提高装炉煤密度（用型煤或捣固）7%～11%，结焦时间减少4%～6%，增产5%～7%，允许增配8%～10%弱粘结性煤，有节能效果。 ?对荒煤气上升管进行汽化冷却（由600～800℃降至200℃），可回收能源8kgce/t焦，每吨干煤可产生 （2）钢铁企业节能潜力有多大 据统计分析，国内联合钢铁企业生产过程中可回收的二次能源量占本企业能耗总量的15％左右，（是扣除各种煤气热值之后）一般钢铁联合企业其能源费用是占钢铁产品总成本的20％左右，而对于一些独产的炼铁产品成本的30％以上。 ?余热回收的温度限制 依据现有的科学技术水平，又具备有先进、可靠、实用装备，且要有一定经济效益的条件下，各种余热载体回收余热的下限温度是：固体载体500℃，液态载体80℃，气态载体 国内外钢铁企业余热余能回收情况 日本新日铁钢铁公司的余热余能回收率在92％以上。其企业的购能源费用占产品成本的14％。我国技术装备水平最高水平的宝山钢铁股份公司的余热余能回收率在73％，其能源费用占产品成本的21.3％。邯郸钢铁公司能源费用占产品成本的26.55％。我国大多数钢铁企业余热余能回收率在50％以下，其能源费用占产品成本的30％以上。这说明我国钢铁企业的节能潜力还是较大的。 ?钢铁工业实行的技术路线 A)钢铁工业发展以连铸为中心 B）炼铁系统结构调整是以提高喷煤比为中心 C）轧钢系统是实现串联式高速轧制，一火成材生产 ?新修订的各专业设计规范均有一些强制性执行条款，积极采用的技术和限制使用的相关内容。 ?关注2006年10月公布的《2006－2020年中国钢铁工业科学技术发展指南》。 3.钢铁企业能源发展规划的制订 3.1编制原则 ?要和本企业整体发展规划一致，在指导思想上要统一。 ?全面系统地调查好企业能耗的现状（要计量准确、数据可靠、真实、购能和用能数值接近等）。 ?做好本企业的能源平衡表（原冶金部文件有格式、内容、方法、计量等方面的具体要求）。重申折算系数。 表6 各种能源折标准煤系数 品 种 计算单位 平均低位发热量 折标准煤 原油 汽油 柴油 煤油 重油 天然气 焦炉气 城市煤气 焦炭 洗精煤 洗中煤 液化石油气 吨 吨 吨 吨 吨 万立方米 万立方米 万立方米 吨 吨 吨 吨 10000（大卡／公斤） 10300（大卡／公斤） 11000（大卡／公斤） 10300（大卡／公斤） 10000（大卡／公斤） 9310（大卡／立方米） 4300（大卡／立方米） 4000（大卡／立方米） 6800（大卡／公斤） 6300（大卡／公斤） 2000（大卡／公斤） 12000 1.429 1.471 1.571 1.471 1.429 13.300 6.140 5.710 0.971 0.900 0.285 1.714 ●掌握国内外钢铁企业先进节能技术、指标、措施、方法等以利进行对比分析。 ●?科学、合理、先进、可行地提出本企业能耗各项指标。 ●?生产条件论。 钢铁工业的各项技术经济指标是有条件下才能实现的。每个能耗指标的实现是要有一定条件下来完成。所以，要研究好每项指标完成所要求的是什么条件，什么方法。可参考附件。 ●要有阶段性目标，如2007年、2010年、2015年不同时期的不同目标值。 ●贯彻国家产业政策、产业技术路线和新修订的各工序设计规范（附2）。 3.2? 企业能源发展规划的目录。 （1）编制依据??? （2）企业概况???? （3）指导思想和基本原则 （4）规划的目标? （5）主要措施规划? （6）节能篇 （7）环境保护??? （8）经济效益分析? （9）结论 （10）论证材料?? （11）附件 4. 钢铁企业能源管理 技术和管理是企业行走的两个轮子，要同步运行，车子才能直线行走。要重视企业管理上的作用。 钢铁企业的能源管理是联合钢铁企业管理的一部份。总体上，能源管理原则要服从企业整体管理，但也应有自己的特色。企业应有专职的能源管理人员和独立的部门，要有能源工作部门的岗位职责，工作标准和管理标准，建立企业能源标准化工作系统（企业能源管理中心）。 4.1 联合钢铁企业总的能源指标要分解落实到各二级厂矿、车间、班组。要有定额、措施、方法。 4.2 建立完善的计量器具和检测手段。做好计量工作的定级工作，逐步实现检测手段和计量技术的自动化、现代化。原始记录、凭证、台账、统计报表和用户信息要妥善保存，以利进行技术分析和指导今后工作。 4.3 对企业和能源信息要及时收集、整理、分析，及时提出指导性的意见和建议，并能及早发现重大变化，找出主要原因，提出相应对策。 4.4 重视采购各类能源的数量、质量、批次、时间，物流去向等等方面工作。节能要从源头抓起。钢铁企业要从产品经营转向资本经营，注重企业整体经济效益。采购能源要用技术与经济相结合，技术与管理相结合的观点出发，找出企业采购的最佳经济结合点在那儿， 4.5 以提高产品质量，降低物质消耗做为企业节能工作重点。要与企业相关部门作好协调工作。建立企业完善统一的经济责任制，实行责、权、利相结合的机制。在遵守国家的各项政策前提下，最大限度地调动每个职工的积极性、创造性和主动性。经济上要向对节能工作做出重大贡献的单位和个人倾斜。 4.6 要对职工开展节能工作培训，不断补充和更新知识、提高劳动者素质。鼓励节能技术创新活动积极开展节能降耗的研究和开发工作。 5钢铁企业能源系统的运行 在建立专门能源管理部门，有相关完善的工作条例和建立联合钢铁企业能源管理网络。网络要通畅、功能齐全、运行灵活。信息要科学、准确、及时、能反映出生产过程发生的重大变化。 5.1 对进厂的各种能源要及时进行质量、数量、批次进行检验。严防采购中的灰色经济、质量变化、重量失准，大批量货物的多种波动等方面的负面现象发生。要建立互相监督制约机制，采购部门、质检部门和使用部门的三本账要大体上一致，其误差不能太大。出现问题应及时进行分析、处理。要做到日清月结，一个季度要小结一次，年终进行一次清库大盘点。要建立有效的能源进厂检验制度。 5.2 建立几个系统的分项工作体系。对煤、煤气、油水、蒸汽、压缩空气、电力等内容的工作报表和工作原则。 上述能源介质的采购量和使用量要能对应，也要结合本公司各工序生产技术经济指标进行衔接，按照原冶金部公布的折算标准煤系数，进行计算，是否能大体上合拍。出现大的误差要找出原因。 5.3 定期开展专项技术经济分析、专项评估、预测等活动。 要把握几个工作要点： 能源利用率应在不断提高各能源介质分配是否合理、经济。 坚持使用公布的折标系数 公司整体和各工序能耗是否在下降 大中修、技术改造中是否有节能项目 监测完成节能规划内容执行情况和进度 新上项目（设备）的能耗评估，技改后节能效果验证 5.4 定期编制企业能源运行情况报告（可按月、季、半年、全年） 内容包括：能源平衡情况、能源利用的说明、能源利用中重大问题分析、能源使用预测。 5.5 企业正常生产中的能源优化分配、大中修和技改项目的能源管理、突发事件中的能源调度等。 ?? 上述活动要在日常工作积累、分析相关数据的基础上进行的。要设定全公司、各工序、各阶段的能耗标准值，允许上下浮动的范围，相关领域对本岗位的能源影响的分寸有多大。要做到能源管理心中有数，突发事件心中有数，处理问题有原则，鼓励技术创新、讲求实效。 ?? 公司所有能源管理人员要成为技术上的明白人，领导要成为该领域的行家、专家。在技术上要有科学、创新、求实、认真的理念。要对每项能耗的技术指标含义，指标的先进性在那和达到先进指标所要求的条件是什么等内容有所了解，或开展相关工作。 6．提高企业技术创新能力 技术创新是企业生存和发展的灵魂。要加大对技术创新的力度。技术是要应用一代，开发一代，存储一代，使企业永保青春活力。企业经营不能只维持简单再生产。长春一汽例子。 二、2008年中国钢铁工业能源利用状况述评 2008年中国钢铁工业经历了由炎热到严冬环境的转折性的变化，可以说成为中国钢铁工业发展里程碑式的转折点。其表现为由产量的高速增长转变为负增长，由盈利大户变为亏损，钢材市场由买方市场变为卖方市场，由资源短缺到富余阶段等。钢铁工业能源消耗由逐年下降，反弹变为为上升，造成了中国钢铁工业节能减排形势变得十分严峻。从表1可看出，2008年全国重点钢铁企业吨钢综合能耗由2007年的628.23kgce/t上升到629.93 kgce/t，增长0.3％，相应的烧结、球团、电炉等工序能耗均有所上升。 表1? 全国重点钢铁企业能源消耗情况? kgce/t 吨钢综合能耗 吨钢可比能耗 烧结 球团 焦化 炼铁 转炉 电炉 轧钢 2007年 628.23 614.34 55.47 30.12 126.89 428.28 6.32 80.94 59.52 2008年首季 624.13 613.09 56.98 116.02 426.09 5.59 85.27 58.19 2008年上半年 627.12 608080 56.16 118.06 430.58 6.08 79.27 59.20 2008年前三季 628.91 611.16 55.51 120.52 429.49 6.16 79.71 59.67 2008年 629.93 609.61 55.49 30.29 119.97 427.72 5.74 81.52 59.22 国家提出“十一五”期间，企业单位GDP值能耗要下降20％，也就是每年要下降4.4％。2008年全国重点钢铁企业的吨钢综合上年度升高0.3％，没有完成国家节能任务。我们要进行认真分析能耗上升的原因，严肃地对待这种发展态势，要尽快采取有效的措施扭转这种被动局面。 1.用科学发展观来分析能耗上升的原因 钢铁生产所有先进的能耗指标均需要有一定技术条件来支撑。2008年初中国钢铁工业生产资料面紧张，价位不断攀升，铁矿石和煤炭的质量不断恶化，给钢铁工业正常生产带来了巨大的负面影响，进行导致钢铁企业能耗全面上升。这是钢铁冶金科学的规律。如高炉炼铁入炉矿含铁品位下降1％，就会造成炼铁燃料比升高1.5％，生铁产量下降2.5％。2008年前三季度与2007年相比，全国重点钢铁企业高炉入炉矿品下降0.40％，致使炼铁工序能耗上升1.21 kgce/t。 1.1?2008年全国重点钢铁企业铁钢比下降，有利于综合能耗下降据统计，2008年全国重点钢铁企业铁钢比为0.9404，比上年度下降0.0114。按铁钢比下降0.1，可使综合能耗下降约50 kgce/t计算，2008年重点企业综合能耗应当下降5.7 kgce/t。但因因素影响，造成铁钢比变化的优势被冲消了。 1.2 炼铁系统能耗上升对综合能耗上升起决定性作用 炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总册敌人70％。一般来讲，钢铁企业炼铁系统能耗上升肯定会导致企业综合能耗的上升。2008年全国重点钢铁企业烧地、球团等工序能耗的上升，就会导致综合能耗的上升。对高炉炼铁技术经济指标的影响最大的因素是精料技术水平，要占70％。其中焦炭质量影响要占一半左右。这是因为在高喷煤比条件下，焦炭质量对高炉生产所起的作用被大大加大。2008年全国重点钢铁企业焦炭全面变差，导致了高炉生产技术经济指标全面下滑，详见表2。 表2? 重点企业高炉、焦化指标 焦炭质量，％ 高炉炼铁 M40 M10 灰份 硫份 焦比，kg/t 煤比，kg/t 系数，t/m3.d 休风率，% 熟料比%. 工序能耗，Kgce/t 矿品位.%, 2008年 83.12 6.84 13.03 0.74 396 136 2.607 2.106 92.68 427.72 57.32 2007年 83.16 6.75 12.52 0.68 392 137 2.677 1.524 92.49 428.28 57.71 增减 -0.04 0.09 0.51 0.06 4 -1 -0.07 0.582 0.19 -0.56 -0.39 根据理论计算和生产实践可证明，焦炭质量对高炉炼铁的影响见表3。 表3? 焦炭质量对炼铁的影响 焦炭质量变化 燃料比 利用系数 生铁产量 M40+1％ -5kg/t +4% M10-0.2% -7kg/t +5% 灰分+1％ +1％～2％ -2.5％ 硫分+0.1％ +1.5％～2.0％ -2.0％ 目前，影响高炉正常生产的最大因素是炼铁原燃料质量的不稳定。高炉入炉矿品位波动1％，会影响焦比2.5％～4.6％，烧结矿碱度波动0.1（倍），会使焦比变化1.2％～2.0％。烧结矿的设计规范要求：含铁品位波动小于0.5％，碱度波动小于0.05（倍）。2008年上半年全国大多数炼铁企业上述指标达到不了上述标准，使重点企业炼铁工序能耗上升2.30kg/t（2008年上半与2007年相比）。2008年9月份以后，受金融危机影响，全球矿石和焦煤供应好转，炼铁企业精料水平有所提高，所以重点企业高炉2008年下半年能耗指标逐渐好转，详见表1。 1.3 废钢质量下降导致电炉指标下滑 2008年废钢质量下降、轻薄料增加，使重点钢铁企业的电炉废钢料消耗由上年的75kg/t增加到82kg/t（是在配加热铁水增加的情况下），冶炼时间由29.78min升到31.06min，日历作业率由82.68％下降到76.59％，利用系数由33.082t/t.d下降到30.690t/t.d，工序能耗也从80.94kgce/t上升到81.52kgce/t。这也是电炉生产条件变化，对电炉生产指标的影响。 1.4 重点钢铁企业高炉燃料比上升 2008年全国重点钢铁企业高炉燃料比为532 kg/t，比上年度升高3 kg/t，其中焦比升高4 kg/t，喷煤比下降1 kg/t。 据统计，2008年重点企业之中有32个企业高炉燃料比与上年度相比是升高了，有18个企业升幅大于10 kg/t，升幅最高的2个企业达29 kg/t。年产钢量大于1000万吨级的企业，首钢、唐钢、鞍钢、莱钢和武钢出现炼铁燃料比升高的现象。这是一个比较严重的现象，对全国吨钢综合能耗上升起到了促升作用。重点钢铁企业高炉炼铁燃料比与2007年相比上升的态势是从进入2008年就开始显现。其主要原因是炼铁原燃料质量恶化，给高炉炼铁带来较大的负面影响。炼铁企业为保产量是采取退喷煤比，提高焦比的操作方针，以获得企业效益的最大化。2008年上半年，重点企业之中就有42个企业的炼铁燃料比在上升。进入2008年下半年，炼铁原燃料供应有所缓和，质量有所提升，才使燃料的进一步升高有所趋缓。到年底，使燃料比上升的单位比上半年减少了10企业。（ 2 综合能耗变化分析 2.1 吨钢综合能耗上升 2008年全国重点钢铁企业吨钢综合能耗为629.93kgce/t，比上年度上升0.3％，这是进入21世纪以来8年所没有发生过的现象，说明我国钢铁工业节能工作已是处于十分严峻的态势。 据统计，2008年重点企业之中有37个企业的吨钢综合能耗是高于上年度水平。特别是首钢、唐钢、宝钢集团、北台、通钢、南京、新余、三明、济南、日照、安阳、柳钢和酒钢等年产钢在500万t以上的单位，吨钢综合能耗在上升，对于全国钢铁工业能耗的上升是起较大作用。 笔者认为，钢铁企业之间单位用吨钢综合能耗进行比较，有着许多不可比性，因为企业之间的生产工艺技术、装备水平、产品结构，特别是冷轧的深加工方面有着很大区别。因此，要淡化吨钢综合能耗的比较对标，而应当科学地进行各主要生产工序的能耗指标的比较。用单位设备、某个单一品种进行对标是比较科学的，有较强的可比性。在分析工序能耗时，要找出影响能耗权重大的技术支撑条件来进行分析才科学。如影响炼铁工序能耗指标权重最大的是炼铁燃料比。因为炭素燃烧（焦炭和煤粉）占高炉炼铁能量输入的78％。影响燃料比变化的主要因素是：铁矿石含铁品位、热风温度、焦炭质量以及原燃料成分的稳定程度等。 2.2 副产煤气综合回收利用水平有所提高 钢铁企业生产所用煤炭的热值有34％会转换为副产煤气（高炉、转炉、焦炉煤气）。这是充分体现钢铁企业有能源转换功能的地方。副产煤气要得到充分、合理、科学方法的利用，这是充分反映出企业能源利用效率水平的主要方面。近两年重点钢铁企业副产煤气利用情况见表4。 表4? 重点企业副产煤气回收利用情况 平均值 先进值 落后值 2008年 2007年 2008年 2007年 2008年 2007年 高炉煤气放散率，％ 6.01 9.99 0（14个企业） 0（13个企业） 22.19 65.65 转炉煤气回收，m3/t 65 63 太钢111 太钢108 0（12个企业） 0（16个企业） 焦炉煤气放散率，％ 2.25 2.79 0（19个企业） 0（22个企业） 22.6 15.09 从表4可看出，重点企业高炉煤气的放散率在降低，放散比例也得到下降。因高炉煤气的热值低，应当积极推广蓄热式燃烧技术，扩大高炉煤气使用范围，企业内充分利用不完，再去用于发电。 从表4可看出我国重点企业转炉煤围炉顺收水平有所提高，但幅度不大。转炉回收100m3/t煤气，35kg/t蒸汽，就可以实现转炉冶炼工序能耗为负值。国内外转炉煤气先进回收值是在100m3/t左右。我们炼钢厂要在努力提高煤气回收水平上下功夫。目前，我国仍有一些小转炉对煤气没有进行回收利用，应当予以改进。 钢铁企业副产煤气回收利用的原则是：要在企业内部副产煤气要得到最大限度地得到直接利用。取消企业内部一切烧煤烧油的炉窑，用副产煤气进行全量替代（包括生活设施）。对低热值的高炉煤气要采用蓄热式燃烧技术装备在炼铁、炼钢、轧钢工序中得到充分利用。焦炉煤气去烧掉了太可惜。焦炉煤气中含55％～60％的氢，应进行回收，或去制造二甲醚，或用于直接还原气体，其经济价值会得到较大提升。钢铁企业内部在副产煤气用不完的条件下，才去用于发电，而且用低热值的高炉煤气发电才是经济的。高热值的煤气要高效去利用。煤气→蒸汽→发电的能源利用效率在32％左右。而且发出来的电上网，还要受到电力部门的限制和不平等待遇。 高炉煤气和转炉煤气要大力提倡采用干法除尘技术。这不但可提高煤气的热值，而且又节水，对于高炉TRT发电可提高30％的能力。 2.3 烧结工序能耗情况 2008年重点钢铁企业之中烧结工序能耗值先进单位是：新余39.04、日照43.61、建龙44.92、宣钢44.96、太钢46.61、首钢集团47.34、鞍钢47.59、湘钢48.09、三明48.83、凌源49.30、江苏永钢49.38、新抚钢50.10。但落后企业的值却高达91.21kgce/t，说明企业之间的差距是很大的。 烧结工序能耗之中，固体燃料消耗占总能耗的75％～80％，电力占13％～20％，点火燃耗占5％～10％。所以，降低烧结工序能耗要在降低固体燃耗上下功夫。2008年烧结工序能耗先进单位的固体燃耗一般是在40～50kg/t，而落后企业的值高达72kg/t。 降低烧结工序电耗的主要方法是要努力降低烧结机的漏风率和对大电机采用变频调速技术。现已有成熟的陶瓷密封和相应软密封材料，可使烧结机的漏风率在40％以下。我国重点企业烧结工序的电耗在38kWh/t左右。 采用先进的线型或无火焰点火器，可大大降低烧结点火煤气消耗。对一、二级风箱余热进行回收，利用于热风烧结还可以有节约煤气的作用。 马钢、济钢、宝钢等十几个企业开展烧结工序余热回收工作，可使烧结工序能耗得到8～10kgce/t的节能效果。 使用添加剂，有促进烧结节能和提高质量的效果，可降低工序能耗2kgce/t左右。 2.3 球团工序能耗情况 2008年重点企业之中球团工序能耗先进单位是：太钢17.44、冷水江18.17、唐山贝氏体18.22、成钢20.20、通钢20.41、酒钢21.77、河北敬业22.97、柳钢23.22、西宁27.02、新余27.60、安阳27.97、鞍钢28.67、江苏永钢28.73。球团工序能耗高的企业达49.44kgce/t。 现在生产球团有三种工艺：竖炉、链篦机—回转转窑、带式焙烧结。链篦机—回转窑工艺生产球团矿的质量和能耗均要比竖炉有优势。2007年我国链篦机—回转窑工艺生产能力已占球团总能力的54.66％，其实际产量已占总产量的57％。中国球团生产技术发展的大方向是，逐步淘汰落后的小竖炉，加快发展链篦机—回转窑工艺技术。 我国重点企业球团生产固体燃料消耗在16kgce/t左右，煤气消耗在137m3/t左右，电力消耗为34kWh/t左右，吨球耗新水在0.3m3/t左右。 2.4 焦化工序能耗情况 2008年重点企业之中焦化工序能耗先进单位是：新冶钢61.33、萍钢78.12、三明83.12、通化85.83、太钢86.44、建龙89.04、南京90.61、鞍钢92.15、天津荣城98.80，新余100.41、沙钢102.2。但焦化工序能耗最高的单位达335.05kgce/t。 干法熄焦技术可回收红焦显热的80％，可降低焦化工序能耗68kgce/t，是钢铁企业节能（二次能耗回收量）效果最好的项目。目前我国已有干熄焦技术装备（CDQ）49套，在建设的项目约有40套。干熄焦还可大大提高炭质量，对高炉炼铁有好的增产节焦的效果。 我国重点钢铁企业焦化工序电耗在38kWh/t左右，耗新水在1.6m3/t左右。 2.5 炼铁工序能耗情况 2008年全国重点钢铁企业炼铁工序能耗先进单位是：太钢363.85、宣钢375.27亿百体育app官方网站下载、唐山国丰384、涟钢385.57、建龙392.07、日照395.37、武钢395.95、凌钢397.50、宝钢股份402.07、新余402.36、石钢402.97、杭钢403.53、唐山贝氏体404.44、梅山405.69、江苏淮钢406.73。炼铁工序高的企业达530.74kgce/t。 高炉炼铁的能量来源78％是碳素燃烧提供的，热风带进的热量约占19％，为物料化学反应热。炼铁所消耗的碳素是体现在燃料比方面。 2008年我国重点钢铁企业热风温度为1133℃，比上年度升高8℃，是近年来升幅最大的一年，促进了炼铁节能。热风温度提高100℃，可降低炼铁燃料比15～20kg/t。2008年我国重点企业之中只有7个单位热风温度超过1150℃，有43个单位热风温度低于1100℃ 我国重点钢铁企业炼铁工序电耗在70kWh/t，耗新水为2.2m3/t左右。 高炉炉顶煤气压差发电技术（TRT）可回收高炉鼓风功能的30％，煤气采用干法除尘还可提高30％的发电能力。高炉炉顶煤气压力大于120Kpa均应有TRT装置，这是炼铁工序二次能源回收工作的重点。目前，全国已有400多套TRT装置在运行，促进了炼铁节能。现在，两座小高炉可以共用一套TRT。已开发出的炉顶煤气稳压装置可使煤气压力波动从5％降到1.5％，提高了TRT功效。 2.6 转炉工序能耗情况 目前，我国钢铁工业各工序能耗与国际先进水平进行比较，差距最大的工序是在转炉冶炼部分。国际先进水平的转炉冶炼工序能耗在-8.88kgce/t。2008年我国重点钢铁企业转炉工序能耗为5.74 kgce/t，与国际先进水平相差14.62kgce/t.其主要原因是我国转炉煤气和蒸汽回收利用水平低，一些小转炉就没有回收装置（2008年有12企业没有回收转炉煤气）。转炉煤气的热值比高炉煤气高1倍以上，不进行回收是浪费能源，还对环境造成污染。因转炉是间断式进行生产，回收转炉煤气也是间断式进行，所以要建设转炉煤气回收柜，以平衡供给用户。一些单位转炉煤气除尘不过关，也影响了煤气回收水平。 2.7 电炉工序能耗情况 2008年我国重点企业电炉工序能耗为81.52kgce/t，比上年升高0.58kgce/t。我国电炉炼钢与国际先进水平进行比较存在多方面的不可比性。如2008年我国电炉吨钢热铁水消耗为436kg/t，使用热铁水比例最高的企业达845kg/t；电炉炼钢还有吹氧，喷碳等能源输入，这也造成了国内电炉企业之间工序能耗的不可比性。 笔者认为电炉用热铁水在30％以下有着合理性，可以替代一些价格贵的废钢，还比较洁净，含有害杂质少，又可节电。但热铁水比例太高的工序能耗与转炉炼钢工艺相比较就存在较多缺点。首先转炉可以实现负能炼钢，且冶炼时间短；有炉外精炼设备匹配后，可以冶炼钢种大大提高。所以在成本、生产率、钢的质量控制转炉都比电炉具有优势。太钢利用转炉工艺生产不锈钢开发成功是个成功的案例。 2.8 轧钢工序能耗情况 轧钢的品种分为板、管、丝、带、型；轧钢生产工艺又分为热轧、冷轧、涂镀层、冷拔、挤压等。所以轧钢企业之间工序能耗对标存在多方面不可比性。我们认为轧钢工序能耗进行单位设备、某一品种进行对比是比较科学的。 据统计，2008年我国重点钢铁企业大型轧机工序能耗为69.52kgce/t，最先进工序能耗单位是江苏锡兴47.17kgce/t，最高工序能耗为130.35kgce/t；中型轧机工序能耗为54.34kgce/t，最先进工序能耗单位是马钢36.07kgce/t，最高工序能耗值为189.94kgce/t；小型轧机工序50.04kgce/t，最先进企业为新兴铸管32.5kgce/t，最高工序能耗为145.38kgce/t；线kgce/t，最先进工序能耗邯钢42.66kgce/t，最高工序能耗为20.78kgce/t；中厚板轧机能耗为74.81kgce/t，最先进工序能耗企业为酒钢54.04kgce/t，最高工序能耗值达161.61kgce/t；热轧无缝管轧机能耗达117.83kgce/t，最先进工序能耗企业是天津钢管77.29kgce/t，最高工序能耗为187.65kgce/t；热轧工序能耗为59.61kgce/t，最先进工序能耗企业是本钢45.73kgce/t，最高工序能耗为261.01kgce/t；冷轧工序能耗为81.85kgce/t，最先进工序能耗企业是包钢43.57kgce/t，最高工序能耗达297.85kgce/t。 3 .结构节能取得新进展 优化钢铁工业生产工艺流程，进行技术结构、装备结构和产品结构调整是会有结构节能的效果。 3.1 提高连铸比，连铸机高效化促进企业结构节能 采用连铸生产工艺要比模铸工艺节约能耗25％～50％，提高金属收得率10％～15％，节省基建投资40％，促进生产过程自动化，使钢种扩大，钢坯质量得到提高。 2008年全国重点钢铁企业连铸比为99.17％，比上年提高1.69％。全国连铸机有50％以上已经实现了高效化，促进了炼钢工序节能。高效连铸是指连铸机实现高拉速、高作业率、高连浇率。 3.2 提高高炉炉料中球团配比，有结构节能效果 球团矿含铁品位要比烧结矿高5％，炼铁多用球团可提高炼铁入炉矿含铁品位，使炼铁节焦增产。球团矿生产工序能耗在30.29kgce/t，烧结工序能耗为55.49kgce/t。用1t球团代替1t烧结矿，对炼铁系统可降低能耗25.20kgce/t。 3.3 提高高炉喷煤比，有结构节能效果 高炉喷煤工序能耗在20～35kgce/t，而焦化工序能耗在119.97kgce/t。用1t煤粉代替1t焦炭，就可降低约90kgce/t左右的能耗，而且可减少炼焦过程中对环境的污染。 2008年全国重点钢铁企业中有34个企业高炉喷煤比是有所增加，有18个企业喷煤比提高的幅度大于10kg/t，增加最多的是天津钢管公司47kg/t。 提高喷煤比之后高炉燃料比不应升高，这是衡量高炉喷煤技术水平和经济效益的重要标准。2008年全国重点钢铁企业之中有18个企业喷煤比增加，焦比有所降低，燃料比也得到相应降低，促进了高炉炼铁的能源消耗降低。 3.4 建设新一代钢铁生产流程，可大大促进钢铁企业节能 新一代钢铁生产流程是以产品高质量、节能减排、高效化生产、生产流程紧凑化连续化，建立物流和能源循环发展为链条的特点，实现钢铁企业的绿色制造和可持续发展。鞍钢鲅鱼圈、首钢曹妃甸等新建的一批钢铁生产基地均是按建设新一代钢铁生产流程进行设计、组织生产，企业的综合能耗水平达到国际先进水平。 3.5 薄板坯连铸连轧生产工艺生产的热轧带钢，比传统的模铸——开坯——热连轧生产工艺要减少能源消耗70％，降低生产成本50％，节省基本建设投资70％，降低人工成本90％，改善了生产条件，促进了环境友好，SO2，CO2，NOx外排量减少，耗水量也少，占地也小。我国现已有30多条薄板坯连铸连轧生产线。珠江钢铁公司采用短流程电炉CSP生产线完全体现出上述的优点，实现了精确生产，80％的热轧板厚度2.0mm，居世界同类钢厂的领先水平。 4.?管理节能水平得到提高 我国大中型钢铁企业一般均设立企业专职能源管理部门，建立了企业内部的能源管理体系；建立健全企业能源管理方面的规章制度，能源仪器仪表配置齐全，完好率和周检率达到国家《用能单位计量器具和管理通则》标准；企业能源统计管理科学、健全，所有能源介质的统计数据做到齐全、准确、及时、可靠；充分发挥出ERP的功能，不少钢铁企业实行能源消耗定额管理的办法，有效地促进企业节能。 大中型钢铁企业建立企业能源管理中心，促进了企业节能工作的开展。企业能源管理中心的工作内容：监测、控制、调整、预测企业能源利用情况，对能源故障进行技术分析、绘制企业能源平衡表。宝钢、鞍钢、首钢、马钢等企业的能源管理中心对企业用能进行科学地管理，可使企业节约能源总量的5％～7％。 三、钢铁工业节能的思路和途径 核心提示：钢铁工业是高物流、高能耗、高污染的传统产业。目前，钢铁工业总能耗已占全国工业总能耗的15％左右，而钢铁企业生产过程中的能源有效率仅为30％左右；全行业固体废弃物回收利用率在53％，水资源利用率在40％左右。 钢铁工业是高物流、高能耗、高污染的传统产业。目前，钢铁工业总能耗已占全国工业总能耗的15％左右，而钢铁企业生产过程中的能源有效率仅为30％左右；全行业固体废弃物回收利用率在53％，水资源利用率在40％左右。总体上讲，中国钢铁工业的资源和能源综合利用指标与国际先进水平相比，其差距在20％～40％。国家“十一五”规划纲要提出：落实节约资源和保护环境基本国策，建设投入少、高产出、低消耗、少排放，能循环、可持续的国民经济体系和资源节约型、环境友好型社会。国家要求“十一五”期间，万元GDP产值的能耗要降低20％。对于钢铁工业来说，这个任务是十分艰巨的。目前，我国重点钢铁企业吨钢可比能耗值与国际先进水平的差距在15％左右。只从能耗的角度分析，我国钢铁工业能耗再降20％，难度是非常大的。所以，我们应当从提高钢铁产品的价值和降低能耗两个方面入手。钢铁企业进行技术升级和结构调整可以促进钢铁产品的升值。其措施是提高企业高附加值、高技术含量钢材的比例，具体产品包括冷轧薄板、镀层板、不锈钢板、电工钢板、汽车用板、高级石油管和耐大气腐蚀钢板等。本文仅对钢铁企业节约能源进行描述，供钢铁界人士参考。 1．节能工作思路 1．1节能概念节能的含义包括减少浪费和增加回收两个部分。减少浪费就是要加强对用能的质量和数量的管理，优化用能结构、减少物流损失和能源介质的无谓排放等。增加回收就是大力回收生产过程中产生的二次能源(包括余压、余热、余能和副产煤气等)。1．2节能工作的目标是，提高能源使用效率，降低单位产品的能耗1．3钢铁企业节能工作的内容：管理节能、结构节能和技术节能1．4钢铁工业开展节能工作会对环境保护产生好? 的效应 生产1吨钢会产生2．5吨CO2，2.96公斤SO2，约50公斤粉尘。如果要使生产过程中减少能源消耗，重要是少用煤(钢铁工业能源结构中煤炭占80％左右)，就会减少CO2、SO2、粉尘等物质的排放。工业发达国家的吨钢CO2发生量可减少到1．5吨，SO2为0．5公斤。 1．5钢铁工业节能工作首先要从减量化用能入子??? 节能和环保工作都要从源头抓起。不能是先消耗、先污染，再去回收、再去治理的粗放式经营去开展节能环保工作。 我国钢铁工业从源头抓起，开展减量化用能的潜力还是较大的。炼铁系统的能耗占钢铁工业总能耗的70％左右。所以说，钢铁工业节能的工作重点是在炼铁系统。高炉炼铁燃料比的国际先进水平是430kgce／t铁，国际水平是小于500kgce／t铁。据统计，2006年全国重点钢铁企业的平均综合焦比值为516kg／t，最先进的宝钢为483kg／t，全国只有2个企业是低于500kg／t，综合焦比值最高的企业为634kg／t。 钢铁企业节能工作的重点就是要在企业减量化用能上下功夫。企业开展减量化用能工作的效益应当是大于开展二次能源回收的收益。因为，钢铁企业二次能源回收的能量，一般只占钢铁企业总能耗的12％左右。日本新日铁节能工作开展的最好，回收了二次能源的92％，宝钢是68％，我国钢铁企业大多数是在50％以下。也就是说，我国所开展的二次能源回收量约占钢铁企业总能耗的6％左右。但是，钢铁企业大力开展减量化用能工作是可以实现节约总能源消耗的8％以上。 1．6钢铁企业减量化用能工作要科学、细化分解钢铁企业开展节能工作首先要掌握本企业用能结? 构、能源消费结构；然后再与国内外先进指标进行对? 比，找出主要的差距在哪儿；最后再提出节能相应的? 技术措施。要找出矛盾的主要方面，并具体分析出造? 成差距的主要原因是什么。据分析，我国钢铁工业各? 工序能耗水平与国际先进水平的最大差距是转炉炼钢工序。2006年我国重点钢铁企业转炉工序能耗为8．17kgce／t，国际先进水平是—8．8kgce／t。我国转炉工序能耗水平比国际先进水平高出19．21kgce／t，这个差值是大于烧结、炼铁、焦化、电炉、轧钢工序能耗与国际先进水平差值的。分析其具体原因是我国转炉煤气回收量小，且有一批中小企业尚不回收煤气。2006年全国重点钢铁企业转炉煤气回收平均值是56m3／t钢，约有20多个企业不回收煤气。日本转炉煤气回收量年平均在110m3／t钢左右，最高的川崎公司煤气回收量曾达到130～140m3／t钢；我国转炉蒸汽回收量也偏低，这就造成了全行业转炉工序能耗高的局面。 目前，国内外的节能技术有上百种，我们要加以研究分析，找出节能量最大，经济效益又好的技术。最好进行系列的科学分析，排列出节能效果的各项技术顺序，以供各企业结合自己的具体情况，加以实施。 炼铁系统节能工作的重点是要努力降低炼铁的燃料比(包括焦比和喷煤比)。高炉炼铁技术精料水平对高炉炼铁技术进步的影响率在70％，高炉操作水平的影响率在15％，炼铁设备的影响率在5％，外围因素(包括供应、动力、上下工序等)的影响因素约在10％。所以，我们说高炉炼铁是以精料技术为基础。我们提倡炼钢、轧钢、焦化、烧结等工序也应当以精料为基础开展工作。因为精料会带来高效益、高质量、高效率。对于高炉炼铁来说，降低燃料比的技术还有高风温，优化高炉操作技术，脱湿鼓风，提高喷煤比等。 2．钢铁企业节能途径 2．1抓好钢铁企业用能减量化的工作钢铁工业用能结构是，煤炭占69．9％，电力26．4%燃油3．2％，天然气0.5％。钢铁企业节能工作重点是降低煤炭和电力的用量。 (1)降低煤炭消耗的工作主要是在炼铁系统。2006年全国重点钢铁企业高炉焦比为396k8／t，喷煤比为135kg／t，烧结固体燃耗为54kg／t，炼焦耗洗精煤1.390t／t。钢铁企业节能的工作重点是在节煤上，体现在高炉炼铁降低燃料消耗上。降低炼铁燃耗的重点工作是要贯彻高炉炼铁的精料方针。理论上讲，高炉入炉矿品位提高1％，焦比下降1．5％，产量提高2．5％，吨铁渣量减少30公斤，允许多喷吹15公斤／吨铁煤粉。目前，高炉炼铁节能的主要矛盾已不是要求入炉晶位的高低。因为铁矿石供应紧缺，全国对进口矿石的依赖度已超过53％，而进口矿的含铁晶位也在下降，且进口矿的质量和数量(称重)上的争议开始增多，钢铁企业的可控度在降低。当前，炼铁企业精料工作的重点应是在提高炼铁原燃料质量上的稳定，为高炉生产稳定顺行创造条件。另一方面，大型高炉要注重焦炭质量的提高，特别是对热性能的要求。在高喷煤比条件下，焦炭质量对高炉生产的影响突出显现出来了。??? 降低炼铁能耗的主要技术措施有：风温升高100℃，节约焦比15kg／t，脱湿鼓风：风中每减少1g／m3水，可提高风温9℃，降焦比0．7kg／t。富氧鼓风：富氧1％，高炉增产4．26％，高炉煤气发热值升高3．4％，节焦1％，允许多喷吹12～20kg／t煤粉。焦炭和煤粉灰分降低1％，炼铁焦比可下降1．5％。结构节能：每喷吹1吨煤粉，可降低炼铁系统能耗约100kgce／t，每增加使用1吨球团矿，可降低炼铁系统能耗20kgce／t左右。优化高炉操作技术：生铁含Si每降低0．1％，可降低焦比4—5kg／t。炉顶煤气压力提高lkPa，可降焦比3％～5％，增产1％左右。煤气C02含量提高0．5％，可减少燃耗10kg／t。对热风炉管道进行保温，可使热风温度升高9℃～17℃。采用小球烧结厚料层烧结工艺，可减少烧结燃耗15～20kg／t烧。烧结对混合料进行预热，温度升高 (2)减少钢铁企业用电量的技术对全公司开展电网经济运行(包括变压器，用电设备，输电线路进行优化——有专用软件)，可以节约总量的1％左右。减少烧结机漏风率10％，可节电2度／t烧。炼焦用高压氨水代替蒸汽喷射装置，可节省蒸汽，又节电。烧结主风机和除尘风机采用变频调速装置或液力偶合器可节电。高炉和转炉煤气采用干法除尘技术，即可节水，又可节电。高炉冷却水采用软水密闭循环设施，可节水7％，又可节电。电炉只完成熔化和氧化功能，把还原和精能放在炉外精炼，吨钢可节电60kwh。电炉采用水冷炉壁——泡沫渣埋弧熔炼，供电是高电压、低电流，吨钢可节电20kwh。将交流改为直流的电弧炉，电炉电耗降低10％～15％。向电炉吹氧，35～45m3／t钢，吨钢电耗降低30～35kwh。采用连续式加料的电炉，减少炉门和炉盖的开启，吨钢节电10kwh。采用留钢法电炉冶炼，使供电平稳，可节电15％。电炉偏心炉低出钢，吨钢节电10～15kwh。将废钢进行预热到500℃～600℃ 2．2充分、科学、经济地用好钢铁企业的副产煤气 钢铁企业生产过程所用煤炭(不包括发电用煤)的能量有34．12％。会转变为副产煤气(高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气)。副产煤气的能值高，发生量大，合理利用好，会对企业的节能工作产生重大影响。据统计，2006年全国重点钢铁企业高炉煤气的放散率在9．78％，最高的达到28．66％；焦炉煤气的放散率为4．18％，最高放散率的企业为36．95％。这说明，我国钢铁企业副产煤气的利用不十分理想。要加大对此项工作的力度，充分、科学、经济地用好副产煤气，会对企业产生良好的经济效益，也是企业节能工作的重点。 (1)采用蓄热式燃烧技术，扩大低热值高炉煤气使用范围。蓄热式燃烧技术就是对助燃空气和煤气先进行加热，可以达到500℃～1000℃，再进行燃烧时就可以其能值达到工业炉(窑)所需要的标准。如热风炉采用双预热技术之后，就可以在单烧高炉煤气，使热风温度达到1150℃以上。采用蓄热式燃烧技术之后，高炉煤气可以在烘烤铁水包、钢包、连铸中间包和轧钢加热炉，以及热处理炉上得到广泛应用。(2)努力提高全行业转炉煤气回收水平，拓宽使用范围目前，全国炼钢厂转炉煤气回收水平低，除尘效果不好，使用范围窄。建议大型钢铁企业要建设转炉煤气柜，以克服转炉煤气供应的间断性，品质不稳定等不利因素。转炉煤气的热值(8370KJ／m3)比高炉煤气热值高一倍以上，可以用于热风炉烧炉，也可与高炉煤气、焦炉煤气混用。(3)提倡对焦炉煤气进行深加工焦炉煤气中含H2为55％～60％，烧掉太可惜。用焦炉? 煤气去制二甲醚，可代替汽油，从焦炉煤气中提取H2，去做清洁燃料；也可用焦炉煤气进行直接还原和熔融还原的还原剂。这样做，其能源使用率会大大地提高，而且会有可观的经济效益。我国年产焦炭2．8亿吨，吨焦煤气发生量为 3．大力开展对二次能源的回收 冶金行业大力推广的二次能源回收技术如下：(1)干法熄焦技术(CDQ)干法熄焦可以回收红焦显热的80％，吨焦可产生3．9Mpa蒸气0．45吨(最高可达0．6吨)。宝钢、武钢、通钢等企业干法熄焦已可降低焦化工序能耗近70Kgce／t。干熄焦的焦炭质量得到提高，可使炼铁焦比下降2％，产量提高1％。目前全国只有44套CDQ，使用比例低。(2)高炉煤气压差发电(TRT)高炉炉顶煤气压力大于120Kpa时，可使透平机发电，亚有一定经济效益。TRT发电量取决于，煤气压力，煤气发生量和煤气温度。TRT发电可达20～40度电／t铁，干法除尘可提高发电能力36％。TRT所回收的能量是高炉鼓风动能的30％，可实现56度／t铁。现开发出两台中小高炉共一台TRT的技术装备，其经济效益更好。(3)烧结矿显热回收技术热烧结矿温度在700℃一800℃，采用热交换技术，生成蒸气发电，可以回收烧结矿显热能量24Kgce／t，扣除设备运行耗能，可以降低烧结工序能耗lOKgce／t。(4)热风炉废气余热利用热风炉废气温度250℃～350℃，含氧量低，用于去烘干高炉喷煤粉的煤是最佳的选择。废气温度适中，不含氧，烘烤煤时，即不会使煤燃烧，又节约了能源。(5)高炉渣显热回收技术高炉渣在 四、高炉炼铁能耗与节能分析 1．我国钢铁工业能耗现状 据统计，2005年我国生产原煤21.9亿吨(居世界第一)，消费21.4亿吨原煤；生产原油1.81亿吨(居世界第六)，消费原油3.0亿吨；生产天然气500亿m3(居世界第十四)，消费500亿m3；全年发电24747亿千瓦时(居世界第二)。 2005年我国能源消费结构是：煤炭为68.7％，油气为24％，水电+核电为7.3％。 2004年我国钢铁工业能源消耗占全国能源总消费量的15.18％，其能源消费结构是：煤炭69.9％，石油类3.2％，天然气0.5％，电力26.4％。 2．钢铁工业节能情况 按不变价格计算，2005年我国万元GDP能耗比1980年下降64％。改革开放以来，累积节约和少用超过10亿吨标准煤，以能源消费翻一番支持了GDP值翻两番。 1980～2005年，我国大中型钢铁企业吨钢可比能耗从1285Kgce／t降到714Kgce／t，节约571Kgce／t，降低了44.43％。这说明，我国钢铁工业的节能步伐是与我国经济发展中的节能力度是同步进行，也说明了钢铁工业节能工作取得巨大成绩。 据统计2006年前三季度，全国产钢3.08亿吨，比上年度同期增长18.49％，但全国重点大中型钢铁企业总能耗为14535万吨标煤，比上年度降低6.8％。这说明，我国钢铁工业节能工作还在深化发展。 2000年，工业发达国家吨钢可比能耗平均值在642Kgce／t。2005年，我国重点大中型钢铁企业吨钢可比能耗值为714Kgce／t。经对比分析可看出，我国钢铁工业的能耗水平与工业发达国家相比，尚高出11.2％。 3．我国钢铁工业各工序能耗情况 中国钢铁工业是处于不同结构，不同层次，先进与落后技术经济指标的钢铁企业共同发展阶段。这就造成很难用一个数字来科学、准确描述中国钢铁企业总体能耗状况。由于钢铁企业的能耗先进值与落后值的差距很大，也说明钢铁企业尚有较大的节能潜力。有关各工序能耗情况见表1。 从表1可看出，炼铁工序能耗占钢铁联合企业总能耗的48.17％，炼铁系统(包括烧结、球团、焦化、炼铁工序)占钢铁联合企业总能耗的69.41％。这说明，炼铁系统是钢铁联合企业节能工作的重点，节能工作的好坏会直接影响企业节能的成效。 从表1还可以看出，2006年前三季度的能耗数据比2005年数值下降幅度较大。主要原因是国家将电力折标系数从0.404Kgce／度调整为0.1229Kgce／度，故造成能耗值出现17％的误差。这就使能耗指标失去了连续性和可比性。 4．高炉炼铁用能构成 4．1高炉炼铁热量收入构成：碳素(焦炭和煤粉)氧化放热77.7％鼓入热风带入热量19.49％氢氧化放热2.32％成渣热1.06％炉料带入热量0.43％4．2高炉炼铁热量支出构成炉料氧化物分解及脱硫67.38％铁水显热11.94％炉渣显热5.55％冷却水及散热6.86％煤气带走热量4.39％水份分解热2.10％煤粉分解热1.21％炉料游离水蒸发热0.51％碳酸盐分解热0.06％4．3高炉炼铁生产过程消耗能量构成燃料(焦炭、煤粉)消耗约75％动力(鼓风、蒸汽、压缩空气、氮气和氧气等)10％～11％电力消耗约7％ 5．高炉炼铁节能管理 5．1节能含义：包括减少浪费和增加回收两个部分 减少浪费：加强对用能质量和数量的管理，优化用能结构，减少物流损失，能源介质的无谓排放等。增加回收：大力回收生产过程中产生的二次能源(包括余压、余热、余能和煤气等)。 5．2节能工作目标：提高能源利用效率，降低产品单位能耗。 6．炼铁企业节能工作内容 6．1管理节能：通过对炼铁系统生产实行现代化管理，建立企业的能源管理部门(能源处或能源管理中心)，能源管理工作制度，最终实现企业的节能目标。 能源管理中心工作内容是；监测、控制、调整，故障分析诊断，能源平衡等。能源管理工作应当是在线管理，随时进行分析、调整，而不是事后分析，再做调整。对企业能源进行现代化管理，就可以实现节约企业总能耗5％的效果。 6．2结构节能调整钢铁企业生产工艺技术结构，就可以节能。 炼铁炉料结构中多使用球团矿就可以产生节能的效果。烧结工序能耗为54.93Kgce／t，而球团工序能耗为42.0Kgce／t，多用球团，少用烧结，就会使炼铁系统节能。同时，因为球团矿含铁品位比烧结矿高，也会产生增产节焦的效果。 焦化工序能耗为125.94Kgce／t，而喷煤工序能耗在20～35Kgce／t，多喷煤，少用焦炭炼铁；也会有节能的效果。高炉喷吹煤粉是炼铁系统结构优化的中心环节，是国内外炼铁技术进步发展的大趋势。少用焦炭还可以减少炼焦过程中产生的污染。高喷煤比的最佳值是，提高喷煤量之后，炼铁燃料比没有升高。这说明煤粉能够实现完全燃烧。 6．3技术节能采用先进的生产工艺、技术、装备，淘汰落后设备，可以促进炼铁企业的节能。炼铁系统有数百项单项节能技术，但最重要的工作是努力降低炼铁的燃料比。因为炼铁燃料消耗占炼铁能耗的75％。国际水平的燃料比是小于500Kg／t，国际先进水平的燃料比是在430～470Kg／t。 (1)降低燃料比的技术 ·提高入炉矿品位1％，可以降低炼铁焦比1.5％，产量增加2.5％。·提高热风温度100℃，可以节约焦比20～35Kg／t。风温是廉价的能源，应当得到充分利用，各级领导应高度重视，要努力实现高风温。采用对空气和煤气双预热技术，可以实现热风炉单烧低热值高炉煤气条件下，热风温度大于1100℃。·提高高炉操作技术水平，可以降低炼铁燃料比：采用上、下部调剂手段可以提高煤气CO2利用率。煤气中CO2含量升高1％，可降低燃料比20Kg／t。先进高炉的煤气CO2含量可以在22％以上。对炼铁生产进行科学管理，使高炉生产稳定性提高，可以冶炼低Si铁。生铁含Si量降低0.1％，可降低焦比4～5Kg／t。先进高炉的生铁含Si在0.2％～0.3％。高炉采用高压操作，可以促进低Si铁的生产稳定。·贯彻精料方针，实现炼铁原料强度高，粒度均匀，含有害杂质

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